GHP
DOBRA PRAKTYKA HIGIENICZNA (GHP) to kompleksowe starania, które przedsiębiorca musi podjąć, aby stworzyć odpowiednie warunki na wszystkich etapach produkcji żywności i wprowadzaniem jej do obrotu.
Postępując w ten sposób jest w stanie zadbać o najwyższą jakość oraz całkowite bezpieczeństwo żywności na etapie jej produkcji i w trakcie wprowadzania jej do obrotu, eliminując wszelkie zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne oraz fizyczne.
To zbiór starannie opracowanych zasad postępowania, których przestrzeganie gwarantuje wyprodukowanie wyrobów w pełni zgodnych z określonymi wymogami jakościowymi i sanitarnymi.
Wymogi GHP obejmują:
- Lokalizacja i otoczenie zakładu.
- Układ funkcjonalny.
- Maszyny i urządzenia.
- Mycie i dezynfekcja.
- Zaopatrzenie w wodę
- Kontrola odpadów.
- Monitoring szkodników.
- Higiena personelu.
Lokalizacja i otoczenie zakładu
Przed podjęciem decyzji o lokalizacji zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością należy wziąć pod uwagę potencjalne źródła zanieczyszczeń (jak np. kurz, zapachy, dym, zanieczyszczenia wynikające z działalności przemysłowej, składowiska odpadów itp.), jak również efektywność zabezpieczenia przed tymi zanieczyszczeniami. Projekt architektoniczny i położenie zakładu powinny sprzyjać realizowaniu zasad Dobrej Praktyki Higienicznej:
- drogi dojazdowe do zakładu powinny być utwardzone i odpowiednio zdrenowane, tak aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota
- budynki i znajdujące się w nich urządzenia powinny być tak zaprojektowane, aby ułatwiać procesy czyszczenia i dezynfekcji
- wszelkie materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach nie mogą mieć negatywnego wpływu na jakość zdrowotną żywności i nie mogą emitować zapachów i substancji toksycznych
- budynki powinny mieć zabezpieczenia przed wniknięciem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska (dymy, pyły, kurz).
Układ funkcjonalny
Układ funkcjonalny zakładu to przestrzenne powiązanie ze sobą pomieszczeń. Powinny być w nim wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania dotyczące np.: dostawy surowców, produkcji wyrobów, ich dystrybucji, transportu wewnętrznego, przemieszczania pracowników itp. Proces technologiczny i wszystkie działania z nim związane powinny przebiegać w sposób możliwie prostoliniowy.
W układzie funkcjonalnym przeciętnego zakładu wyróżnia się najczęściej następujące części:
- magazynową
- produkcyjną
- ekspedycyjną
- socjalną
Maszyny i urządzenia
Wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością i elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze (blaty stołów i lady) powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości i w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy, taki jak noże, szufle, szczypce, widelce, deski, naczynia itp. powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów produktów
i nieuszkodzony.
Procesy mycia w dezynfekcji
Po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w zakładzie przeprowadza się sprzątanie, podczas którego usuwane są z powierzchni podłóg, blatów oraz maszyn i urządzeń pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzony brud, który stanowi doskonale warunki dla rozwoju mikroflory i tym samym, stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa i jakości produktu końcowego. Po procesie mycia przeprowadza się dezynfekcję. Zastosowanie właściwych systemów mycia i dezynfekcji przy użyciu odpowiedniego sprzętu i urządzeń oraz środków myjących i dezynfekujących, prowadzenie ich przez dobrze przygotowanych pracowników oraz systematyczna kontrola skuteczności tych procesów gwarantują zachowanie należytego poziomu higieny i bezpieczeństwa i wysokiej jakości produkowanej żywności.
Zaopatrzenie w wodę
Woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom określonym w odpowiednich przepisach. Tylko z takiej wody mogą być również wytwarzane para lub lód stosowany w procesach produkcji.
Kontrola odpadów
W zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych i śmieci. Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności oraz wody technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci oraz zapewniać w każdym czasie zachowanie odpowiedniego porządku zarówno na stanowiskach pracy jak i w obrębie całego zakładu. Odpady i śmieci powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane wg określonego harmonogramu. Z przestrzeni produkcyjnych powinny być one usuwane tak często, jak tylko zachodzi taka potrzeba, a przynajmniej raz dziennie. Powinny być one składowane w zamykanych pojemnikach.
Zabezpieczenie i monitoring szkodników
Do najczęściej występujących, stanowiących duże zagrożenia dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności należą:
- gryzonie (myszy, szczury)
- owady latające (muchy, osy itp.)
- owady biegające (karaluchy, karaczany itp.)
- szkodniki zbożowe (wołek zbożowy, mklik itp.)
- ptaki
- koty i inne zwierzęta domowe.
W każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających adekwatnych do występującej sytuacji. Obserwacje dotyczące obecności szkodników powinny być prowadzone w sposób ciągły zarówno w samym zakładzie jak i na otaczającym go terenie. Osoby realizujące program zwalczania szkodników powinny posiadać odpowiednie umiejętności i wiedzę z tego zakresu. Działania z zakresu kontroli obecności szkodników oraz zabezpieczenia przed nimi powinny być odpowiednio rejestrowane i dokumentowane.
Higiena personelu
Podstawowe wymagania dotyczące higieny osobistej i warunków zdrowia pracowników przedstawiają się następująco:
- pracownicy powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny
- każda osoba pracująca na stanowisku wymagającym bezpośredniego kontaktu z żywnością musi wykazywać odpowiedni stan zdrowia określony na podstawie badań lekarskich i odpowiednich badań analitycznych
- pracownik chory lub podejrzany o chorobę zakaźną, cierpiący na infekcje dróg oddechowych, biegunkę lub ropne schorzenia skóry powinien być bezzwłocznie odsunięty od pracy wymagającej kontaktu z żywnością
- pracownicy nie mogą przechowywać rzeczy osobistych w strefie produkcyjnej pracownicy nie mogą wykonywać czynności, które mogłyby przyczynić się do zanieczyszczenia żywności, a w szczególności pić, spożywać posiłków, jeść słodyczy lub żuć gumy, palić tytoń, pluć, kasłać, czyścić nos itp.
- przed rozpoczęciem pracy każdy pracownik produkcyjny powinien umyć się i założyć czystą odzież roboczą (najlepiej białą lub w jasnych kolorach) oraz odpowiednie nakrycie głowy i ewentualnie (tam gdzie to konieczne) obuwie robocze i maseczki ochronne
- każdy pracownik musi przestrzegać zasad higieny i czystości (zwłaszcza rąk, mieć krótko obcięte paznokcie; odzież ochronna powinna być czysta i nieuszkodzona oraz całkowicie zakrywać odzież osobistą pracownika i włosy
- pracownicy produkcyjni nie mogą nosić biżuterii, zegarków, szpilek i spinek do włosów oraz innych drobnych przedmiotów, które mogłyby zagrażać bezpieczeństwu konsumenta w przypadku dostania się do żywności.
Szkolenie personelu
Kierownictwo zakładu powinno organizować systematyczne i na odpowiednim poziomie (tj. dostosowane do charakteru wykonywanej pracy) szkolenia dla personelu z zakresu higieny.
Podstawa prawna:
- Rozporządzenie nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych.
- Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia.
Księga GMP i GHP to dokumentacja, która jest obowiązkowa, która jest wymagana przez Sanepid.
Wdrażamy system GMP i GHP oraz tworzymy Księgę GMP i GHP. Zapraszamy do współpracy.
